Kenyth Alves de Freitas, Doutor em Administração de Empresas pela Fundação Getulio Vargas (FGV - EAESP)
André Cherubini Alves, Doutor em Administração pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul e Professor da Fundação Getulio Vargas (FGV - EAESP)
Luiz Carlos Di Serio, Doutor em Engenharia da Produção na Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo e Professor da Fundação Getulio Vargas (FGV - EAESP)
Alexandre de Vicente Bittar, Doutor em Administração de Empresas pela Fundação Getulio Vargas (FGV - EAESP)
As rupturas resultantes da pandemia do novo coronavírus (COVID-19), a defasagem tecnológica e a concorrência internacional levaram a indústria nacional a menor participação no Produto Interno Bruto (PIB) desde que o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) começou a série histórica em 1947. Após atingir o pico de 24,5% do PIB em 1985, a participação da indústria caiu para 11,3% em 2020. O desafio é ainda maior para a indústria automotiva nacional em virtude das crescentes mudanças que o setor vem sofrendo na última década, com destaque para a demanda por carros elétricos, os crescentes custos de desenvolvimento de novos produtos e a concorrência asiática. Nesse cenário, políticas industriais específicas se tornam vitais para a sobrevivência da indústria nacional.
O Programa Rota 2030 - Mobilidade e Logística é uma política industrial que possui o objetivo de promover a competitividade da cadeia automotiva nacional através da capacitação tecnológica das empresas instaladas no país. Especificamente, a linha IV do programa, intitulada Ferramentarias Brasileiras Mais Competitivas, visa capacitar as empresas responsáveis pelo desenvolvimento e produção de ferramentas para estamparia, solda e armação, essenciais na montagem de chassis e carrocerias. Atualmente, o Brasil participa com menos de 1% do mercado mundial de ferramentarias, estimado em US$ 35 bilhões de faturamento anual. Para entender melhor as dificuldades das ferramentarias nacionais e propor possíveis soluções, um diagnóstico foi realizado por pesquisadores da Fundação Getulio Vargas e do Instituto Tecnológico de Aeronáutica através de um estudo realizado com gestores da cadeia automotiva.
Os custos com ferramentas leves e pesadas corresponde a aproximadamente 30% do custo total de desenvolvimento e fabricação veículos. Ferramentarias são, portanto, importantes atores na indústria automotiva, com o potencial de gerar inovações para além da cadeia automotiva, incluindo outros setores como aviação e máquinas agrícolas.
A indústria de ferramentaria brasileira é composta por pequenas e médias empresas com baixo volume de produção. Este fato se desdobra em uma série restrições ao aumento da competitividade dessas empresas. O baixo volume de produção reduz o investimento em novas tecnologias, o que, por sua vez, gera defasagem tecnológica, baixa especialização e falta de domínio do processo de desenvolvimento do ferramental em relação aos concorrentes internacionais. O resultado é que a participação das empresas nacionais no desenvolvimento do ferramental das montadoras instaladas no Brasil reduz a cada ano. Por fim, o baixo volume de produção disperso em muitas pequenas empresas gera uma espiral negativa para todo o setor.
O diagnóstico recomenda que as empresas do setor desenvolvam um modelo colaborativo de desenvolvimento de novas ferramentas, realizando investimentos conjuntos em equipamentos e tecnologias que os permita competir com os concorrentes internacionais. De acordo com o Dr. Carlos Sakuramoto, diretor de manufatura da Associação Brasileira de Engenharia Automotiva (AEA) e membro do conselho técnico da linha IV dos programas prioritários do Rota 2030, a indústria precisa repensar o que se entende por competitividade: "força bruta não se combate com força bruta, mas sim com inteligência. Por isso, o setor industrial deve evitar a competição nas mesmas bases, ao invés disso deve achar complementaridades estratégicas nas quais a união pode suplantar a força bruta". Um parque industrial coletivo permitiria não apenas o compartilhamento de custos entre as empresas, mas traria potenciais benefícios na redução dos ciclos de desenvolvimento e construção de ferramentas, maior domínio do processo produtivo e ampliação da capacidade de investimento para inovação.
"As empresas devem deixar de pensar que estão numa competição individual de corrida de 100 metros, e competir como em provas de revezamento, onde cada atleta depende do outro para atingir o resultado. Neste caso, se os melhores se unirem em suas complementariedades, não há como não ter bons resultados", como explica o diretor da AEA. A colaboração, portanto, teria um papel decisivo para romper a espiral negativa que essas empresas se encontram. Além disso, este modelo poderia ser replicado em outros setores do país, elevando a competitividade da indústria nacional como um todo.
Modelos de compartilhamento de recursos já foram aplicados com sucesso por políticas industriais na Alemanha e na Coréia do Sul, resultando em importantes benefícios para as empresas envolvidas. Espera-se que este modelo, caso aplicado, possa ser um marco para o setor automotivo do Brasil, reduzindo a defasagem tecnológica das empresas nacionais, gerando maior inovação ao setor e elevando a competitividade da indústria.
Agradecimentos: Esta pesquisa foi financiada pelo programa prioritário do capítulo III do Rota 2030, das Ferramentarias Brasileiras Mais Competitivas, coordenado pela Fundação de Desenvolvimento da Pesquisa (Fundep).
