Quando falamos de ambientes industriais nos vem à mente vários tipos de matéria-prima, passando por diversos processos e sendo submetidas a diversas transformações para a obtenção de um produto para consumo. A forma como vemos a indústria e seus processos vem sendo continuamente transformada e adaptada, de acordo com as necessidades e cada geração, onde as demandas humanas ditam o ritmo das mudanças e atualizações no ambiente fabril.
Desde o início da industrialização a transformação industrial já passou por três grandes revoluções, as quais trouxeram a produção em larga escala:
- 1ª revolução industrial (1760 - 1850): Introdução do conceito de divisão de trabalho (antes, um trabalhador era responsável por todas as etapas), início da utilização máquinas. Outro fato importante foi o surgimento das fábricas, visto que antes o trabalho era realizado em oficinas de artesãos.
- 2ª revolução industrial (1850 - 1940): Aprimoramento das técnicas de produção, início das produções em massa e introdução das organizações de produções conhecidas como Fordismo e Taylorismo. Também a utilização em larga escala do ferro foi substituída pelo aço.
- 3ª revolução industrial (1940 - 2000): Empresas que empregavam alta tecnologia começaram a se sobressair, com destaque para a eletrônica, robótica, biotecnologia e informática. Inovações tecnológicas com vantagens competitivas em relação ao custo de mão de obra e tempo de fabricação.
Neste contexto, deu-se início a 4º revolução industrial por meados dos anos 2000, que é a continuação do aperfeiçoamento das máquinas. Sistemas de acesso em tempo real, Big Data, algoritmos de Deep Learning em sistemas industriais passam a fazer parte dos meios de produção. Tais tornam as linhas de produção mais ágeis, competitivas e confiáveis, possibilitando uma adequação mais eficiente das indústrias às demandas de seus clientes, bem como eleva o nível de exigência do mercado.
Tratando-se de robótica, o retrospecto dos últimos anos sinaliza um futuro bastante promissor. De acordo com relatório anual 2019 daFederação Internacional de Robótica (IFR), o estoque mundial de robôs em operação é de 2.439.543 unidades. O mercado asiático dominou estes números, sendo responsável por 67% do total instalado em 2018 e ocupando 3 das 5 primeiras posições do ranking. Os setores pioneiros na implantação desta tecnologia foram ligados a cadeia automotiva, com 30% e 17% para eletroeletrônicos. Cinco países concentram 74% da produção global de robôs, sendo eles: China, Japão, Estados Unidos, República da Coréia e Alemanha (IFR, 2019).
Quando comparado ao nível mundial, o mercado brasileiro ainda é inexpressivo. De acordo com a consultoria Idados o Brasil representa 0,6% do total de robôs instalados no mundo, ocupando a 18º posição neste ranking. Muito disso deve-se a baixa cultura em automação, falta de incentivos fiscais e a pouca quantidade de estudos na área (Valor Econômico). A alocação destes equipamentos em ambiente fabril segue as tendências mundiais, onde a maior parte da robótica encontra-se instalada no ramo automotivo e metal mecânico, tal fato amplia a necessidade de inclusão destas tecnologias em outras áreas industriais brasileiras.
Mesmo com estas adversidades o ano de 2020 era promissor, com muitas demandas represadas na área seguindo as tendências da indústria 4.0. Contudo, o mundo se viu diante de uma grande pandemia que afetou drasticamente a economia global, atingindo de forma desigual os diversos setores industriais, gerando uma onda de instabilidade sem precedentes.
Todo este cenário fez com que, em um primeiro momento, as empresas reavaliassem seus investimentos frente ao cenário incerto. Passado este período, o centro do debate é como a indústria deverá reagir pós momento de estagnação. Países antes impactados e mais flexíveis já estão traçando planos para retomar suas economias e, consequentemente, seus sistemas produtivos. De acordo com a agência de classificação de riscos S&P, o mais provável é uma queda no PIB global de 2,4% em 2020, seguida de um crescimento de 5,9% em 2021. Tratando-se de Brasil, o presidente da Federação das Indústrias do Estado do Paraná (Fiep), Carlos Valter Martins atenta para a diversidade e cita o caso do estado do Paraná. Enquanto a produção nacional caiu em uma média de 9,1% no período da pandemia, o Paraná caiu 4,9%. Isso ocorre porque no Paraná existe uma diversificação nas classes e tecnologias das indústrias.
A importância da incrementação da robótica e automação no ambiente industrial vai muito além dos ganhos econômicos e de produtividade, ela é de suma relevância inclusive para atender aos aspectos humanos e sanitários hora pautados.
A pergunta a ser respondida é como as empresas irão reagir frente às tendências pós pandemia, visto que a demanda por produtos cada vez mais específicos, exigências mais rígidas, processos melhores definidos e mudanças de negócios cada vez mais aceleradas tornarão mais desafiadores os mercados.
Capacidade de geração e organização de dados, integração de sistemas, melhor interação homem máquina, robótica colaborativa, inteligência artificial, deverão ser assuntos cada vez mais pautados nas indústrias que buscam continuar na vanguarda, com produtos de boa qualidade e lucrativas. Estes conceitos devem ser explorados e aplicados no chão de fábrica. Conforme o New York Times, a pandemia forçou a aceleração da automatização. Já o professor da Universidade Clemson, Richard Pak, disse que antes da pandemia as pessoas poderiam até pensar que havia muita automação, mas após esse evento pensarão que tudo deve ser mais automatizado. A empresa AMP Robotics, que faz robôs que separam lixo reciclável, notou um aumento significativo de pedido de novas máquinas que usam inteligência artificial para fazer o trabalho. Uma pesquisa da agência Ernst & Young mostra que 36% das empresas globais estão acelerando os planos de automatização após a pandemia.
A automação e robótica deve ser encarada não como inimigo do emprego e sim como uma aliada ao crescimento do negócio, já que ela retira do operador trabalhos de risco e insalubres e possibilita a geração de atividades mais humanas e complexas como de avaliação e planejamento. Lembramos que os principais riscos nas indústrias são atividades insalubres, repetitivas e com excesso de peso, e para resolver estes problemas existem soluções para manipulação, encaixotamento paletização, dentre outras.
A boa gestão de tecnologias permite uma tomada de decisão mais efetiva e um controle de custos mais eficientes, além de um conhecimento mais amplo de mercado e do cliente. Estes serão os diferenciais neste mercado cada vez mais dinâmico e interligado, abrindo caminho para uma maior flexibilização nas linhas industriais.
*Vagner Ortiz e Emanuel Santette, especialistas da Datec Soluções Industriais.
